FMEA控制程序

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。 制程序 fmeA$ 1 目的 / 对产品 过程中潜在的失效进行分析，找出零部件或系统的失效模式，确定其失效原 因， 研究该项失效模式会对系统产生什么影响。 找出零部件或系统的潜在失效原因， 以采取 可行的能够避免或 减少这些潜在的失效的措施，促使产品质量提高。 2 适用范围 APQ 适用于本公司有噪求的顾客产品的过程潜在失效模式及后果分析。 3 职责 3.1 总经理、管理者代表负责领导过程的潜在失效模式及后果分析工作。 3.2 技术质量部负责组织潜在失效模式及后果分析工作。 3.3 项目小组成员编制、评审、确定潜在失效模式及后果分析，以确定特殊特性，配备必 要的控制手段。 4 工作程序 失效一般是指：在规定条件下不能完成既定功能；在规定条件下，产品参数值不能维 持在规定的上下限之间； 产品在工作范围内， 导致零部件的功能失效、 指标降低或破裂、断 裂等损坏现象。 4.1 FMEM/ 过程负责过程的技术人员或生产人员对所有新的产品或部件过程，更改的部件 // 过程以及应用或环境有变化的原部件过程进行， 用来保证在可能的范围内充分地考虑到并 / 指明各种潜在失效模式及其相关的起因机理。 4.2 FME 本公司过程仲项目小组承担。 4.3 APQFMEA 根据顾客需求形成设计概念时，项目负责人须进行勺开发 4.5 FMEA 过程勺实施 4.5.1 FMEAWFMEFMENK 过程设计徵有联系又有区别。过程定所设计的产品能满足设计 FMEAM 要求，过程以包括/也可不包括设计所产生的失效模式。 4.5.2 在生产工装准备之前，在过程可行性分析阶段或之前开始，在下列情况下由项目小组 FMEA 在工装准备之前对单个零件或总成装配的所有工序进行过程。 a. / 开发新产品 产品更改； b. 生产过程更改； c. / 生产环境 加工条件发生变化； d. / 材料 零部件变化。 4.5.3 / 生产制造部制定整个过程的流程图，流程图须确定与每个工序有关的产品 过程特性 参数。 并由项目小组对每个过程进行风险评估。 对其中风险程度高的流程确定分析项目及其 /FMEA 失效模式、影响后果、原因 机理、频度、风险顺序数等，同时尽可能根据相应的设计 确定某些产品影响后果。 4.5.4 当风险系数达到较高时，项目小组须制定控制措施，报总经理批准后实施。由项目小 组监视控制计划的落实，并将纠正前后的风险顺序数做比较，以确认控制措施是否有效，如 精选资料，欢迎下载