[精品]铸损分析

一、综述电解铝生产的基本过程是电解原铝液经过混合保持炉进入铸造机铸造生产成重熔用铝 锭。在铝的熔炼、铸造过程中由于氧化、精炼、扒渣等原因会产生损耗。铸损率的一般计算 公式是：（电解出铝量一生产铝锭量片

一、综述 电解铝生产的基本过程是电解原铝液经过混合保持炉进入铸造机铸造生产成重熔用铝 锭。 在铝的熔炼、铸造过程中由于氧化、精炼、扒渣等原因会产生损耗。铸损率的一般计算 公式是： （电解出铝量一生产铝锭量片电解出铝量全国电解铝行业平均铸损率为 左右。 Xl（）（）%,0. 7% 本文主要研究分析了铸损产生的原因和降低铸损的方法和途径。 二、铸损产生的原因分析 1. 烧损氧化及其机理。金属氧化是由金属的活泼性决定的.并与金属温度和压力等条 件冇 关。元索约活泼，氧化反应的趋势越大：温度越高，氧化反应的趋势越大。氧化烧损是 造成铸 损的主要原因。铝是一•种很活泼的金属，铝和氧反应生成即 铝液氧 Z—A120,,2AJ+1. 50f_+AI 化是一个多相体转变过程。其氧化过程的动力学依赖氧化剂透过固 态氧化膜的迁移速度， A120 是电子结构型的半导体。它的形成过程遵循瓦格涅尔的离子理 论，按抛物线规律变化。在熔炼 和铸造过程中，随着铝液的保温静置时间的延长，氧化膜发 生龟裂。曲非晶质的迅速转 A120S 变成结晶质的一 称为同索异型转变。这种亚稳 定的氧化膜，，向稳定氧化膜转变过 A120,,y-AI20 程小，发生体积收缩并进一步发生氧化和龟裂。 随曹铝液温度的升高和时间的延长，氧化膜成 长越快，氧化量和厚度也显著增加。 2. 彩响轻化烧损、铸损的因素。⑴、较高的铝液温度造成铝的烧损；、铝液长时 间 2） （ 保温和氧气接触时间过长；、保持炉入铝、浇铸过程中铝液扰动，铝液直接暴露在空 气中 3） （ 的液面面积过大.不断氧化和造渣；、扒渣带出的铝液；、其他生产过程中的固 态铝 4）5） （（ 损耗 三、降低铸损的方法和途径 1. 控制好铝液温度。 铝的熔点为,电解槽原铝液温度在左右，铝液倒入混合保持炉时温度在 左 660°C 950%850% 右.而浇铸温度在左右即可。在温度较高的铝液进入混合保持炉后.应及时配 入冷料，即向 730% 混合保持炉内加入固态铝，将铝液温度降低到,有效减轻温度对氧化烧 损的影响 73（）% 2. 减少铝液保温时间。 铝液与氧气接触的时间越长，氧化烧损越多。铸造牛产线要确保检修质量，保证铸造机 组 随吋能够浇铸纶产.组织生产时合理控制生产节奏，确保每班都能将本班铝液浇铸完毕， 杜绝因 各种原因导致铝液存于混介保持炉内的现彖，减少铝液和氧气接触的时间以降低氧化 烧损。 3. 减少液而扰动。 混合保持炉入铝、浇铸过程中不可避免的要造成铝液扰动。铝液液面肓接暴露在空气中 氧 化烧损形成层。随着铝液的扰动。已氧化烧损的层木断破裂形成新的铝液液面, 新的铝液 20,20, 液面又氧化烧损.随着铝液扰动，与空气接触的铝液液面面积不断增加。加剧了烧 损氧化量。在 入铝时应缓慢，防止铝液剧烈扰动，使用虹吸人铝系统铝水通过虹吸管流入混 合保持炉，町以