良种猪繁育场扩建项目可行性研究报告

本规程适用于大连特钢公司380mm×490mm矩形坯连铸机技术操作。6.10.21将事故枪放回到固定架上。7．事故操作7.1.事故关闭当发生钢包穿钢、中间包穿钢等紧急事故时可以不通过常规操作进行处理。

本规程适用于大连特钢公司380mm×490mm矩形坯连铸机技术操作。 6.10.21将事故枪放回到固定架上。 7 ．事故操作 7.1. 事故关闭 TUNDISHCARE-CLEAR 当发生钢包穿钢、中间包穿钢等紧急事故时可以不通过常规操作进行处理。大包滑板穿钢时按下操作盘上“LADLEE-CLEAR”按钮将大包事故旋转至接收位。在旋转过程中按下“EMERGENCYSTOP”钮转台将停止转动。中间包发生穿钢时，按下“”按钮可将中包车开至预热位。在行走过程中按下“EMERGENCYSTOP”钮中包车将停止行走。 7.2. 塞棒故障 7.2.1塞棒自动控制系统及电机出现故障立即终浇。 7.2.2塞棒断裂或开口度低于10mm铸流无法控制必须立即终浇用事故闸板切断铸流。 7.3. 冷却系统故障 7.3.1结晶器水流量或压力低发生报警需立即终浇。 7.3.2二冷水流量及压力低但未达到报警值时可降低拉速至适合水量值浇钢。 7.3.3二冷水流量及压力达到报警值时必须立即终浇。 7.4. 漏钢 7.4.1发生漏钢后液位检测系统由于检测不到液位塞棒将自动关闭。 7.4.2将拉速控制转到就地，调整拉速到0.5m/min。 7.4.3中控通过一级机画面监控确认铸坯走行正常，同时切割观察铸坯的实际走行，发现异常及时通知机前。 7.4.4发现铸坯不动，将模式转为“准备”，适当增加拉拔段的压力手动点动SPC上“DUMMYBARJOGOUT”按钮观察铸坯是否动作，如果有动作可以持续按住按钮使铸坯动作；点动按钮铸坯仍无法动作按冻坯处理。 7.4.5更换结晶器及漏钢烧损的部件。 7.5. 引流 7.5.1在钢包滑板打开引流沙流出但钢水未流出时需要对钢包进行引流。 7.5.2对烧氧管进行打火。 7.5.3将烧氧管插入钢包下水口，确认滑板全开，加大氧量。 7.5.4引流成功后将氧带与烧氧管迅速分离，同时关闭氧气阀门。 8. 其它 8.1 生产前的关键设备检查 8.1.1电磁搅拌检查。连铸主控操作人员需在每次送引锭杆前一个小时对三个流的电磁搅拌进行接地测试，若测试结果显示电流超过300mA需立即通知十三冶电气人员进行检查、处理。 8.1.2开浇手操盒、塞棒风冷机构检查。中包工在每次开浇前应对手操盒进行仔细检查，检查手操盒表面及手操盒电缆是否损坏。检查塞棒机构的风冷是否正常、塞棒机构连接件是否连接可靠，指示灯是否正常。如果检查发现有异常立即通知十三冶进行处理。 8.1.3大包回转台检查。大包工在每次开浇前应对大包回转台进行检查及试车，主要检查回转台运行是否平稳，确保无卡阻、无异响。大包臂升降是否平稳，各限位信号是否有异常。 8.1.4火切枪检查。连铸后部副班长在每次开浇前对三个流的火切机进行检查及试车，检查火切机行走是否平稳，限位信号是否正常。 8.1.5关闭射源操作。在每次浇次结束后中包工在确认水口不在有钢水流出后应先将模式转换到“RUNOUT”之后再将放射源关掉。 2 8.2 ．主要设备参数 结晶器及二冷喷淋专项检查4.13.1.3砌筑好的中间包工作层必须表面完好，无损坏迹象，无裂纹，无明显凸凹区域。 4.13.1.4稳流器安装在大包长水口正下方，稳流器周围保持干燥。 4.13.1.5砌筑好的中间包必须保证包底平整，无杂物，无碎料无其他垃圾。 4.13.1.6水口安装时，保证浸入式水口垂直于包底，水口两个侧孔出钢口正对结晶器窄面，水口碗上沿高于包底20~30mm，水口通道畅通无异物，水口碗与包底座砖接触面无间隙，中间包以外的水口长度不大于850mm且各流间相同。 4.13.1.7除连铸台上烘烤或使用的中间包外，线下必须有不少于四个合格的中间包，连铸班长负责监督抽查中间包的砌筑并通知中间包厂家及时砌筑。 4.13.1.8中间包厂家对砌筑好的中间包按照上述要求检查合格后告知连铸班长检查验收。 4.13.1.9连铸班长对检查验收后的中间包必须有验收记录，验收存在的问题需及时告知连铸大班长督促厂家整改。 4.13.1.10连铸大班长有权对没有达到验收要求的中间包要求砌筑厂家重新砌筑。 4.13.2中间包测温要依据规程要求垂直插入钢水中，确保测温偶头浸入钢水下100mm，同时偶头不能触碰中间包底或中间包壁。每一炉钢水中包至少有6次测温，分别是开浇5min，开浇10min，开浇15min，开浇30min，开浇45min，大包停浇前5min，每次测温发现温度偏差较大时应及时补测确认。 4.13.3中包工根据中包过热度按工艺要求调整浇注拉速，对如两流浇钢、塞棒掩不死、过热度低于工艺要求等异常过程连铸班长以安全生产为主进行处理，主控工做好记录并告知质量员做好评审。 2.2冶炼前仔细检查各部分水冷系统、机电设备、液压设备，如有故障及时处理。 2.3槽式新炉体前两炉不得冶炼超低碳钢，并不兑入铁水。 2.4偏心底新炉体第一炉尽量冶炼碳素钢，并不兑入铁水，并且必须经过VD或RH处理。当真空设备发生故障，只能冶炼低碳碳素钢或其他不易产生相应质量问题的钢种，如10、20钢。允许通过真空浇铸的手段来弥补。 3 ．接班检查 3.1主控认真仔细检查一级画面各设备的参数设置情况，确认所有参数是否满足运行条件，不满足要求请维修人员处理，直到满足条件为止。 3.2主控检查冷却系统的水量，水压、温度参数是否满足设定值要求，不满足要求时，请维修人员处理，直到满足条件为止。 3.3班长检查氧气压力及温度、氩气和氮气压力、压缩空气压力、燃气压力及温度是否满足工艺设定值要求，不满足联系调度室处理。 3.4主控检查各称重设备是否运行正常，若有故障应及时处理好。 3.5保养员检查除尘系统运转是否正常，若有故障及时处理好。 3.6班长检查天车、对讲机等设备是否正常运行，若有故障及时处理好。 3.7班长检查调整电极，使电极满足冶炼需要，并检查测温枪。 3.8主控、班长进行炉壁枪检查：炉壁枪是否连接好，每支炉壁枪是否通气。 3.9班长进行炉体检查：炉体是否完好，水冷炉壁以及炉盖是否漏水，连接管道是否有漏水点。 3.10主控进行倾炉系统检查：在生产前进行炉体倾炉检查，在出钢与出渣间进行倾炉冷试。 3.11主控进行电极升降系统检查：电极升降系统升降运行速度是否正常，电炉夹紧系统是否正常夹紧，电极夹紧液压油管连接是否正常，电极喷淋是否正常。 3.12主控进行炉盖旋转检查：炉盖抬起后旋开及旋回，查看旋开及旋回的速度是否正常，旋开角度在正常范围内，转塔锁定销是否能快速锁定。 3.13主控进行电炉高压系统检查：主要是高压真空开关及高压隔离开关，在生产前进行冷试，看高压系统合闸信号是否完好，有无正常高压信号反馈。 3.14检查钢包车运行：钢包车能否开到出钢位以及在轨道上来回运行。 3.15检查EBT炉出钢机构包括滑动水口：检查出钢机构包括滑动水口开合是否到位，气缸驱动是否工作正常。 3.16检查上料溜管：检查上料溜管是否可以开到炉盖加料位和与炉后加料位。 4 ．电炉操作 4.1 烤炉 4.1.1电炉第一炉冶炼时间控制在3小时左右保证新炉体烘烤良好，全装轻薄料，可分3-4次装入，出钢量控制在100吨左右，钢水控制在120吨左右废钢装入量133~135吨，装料前可在炉底垫适量石灰和轻薄钢板。 4.1.2熔化期用3档以下电压，6级以下电流给电，每次料熔化后都必须停电烤炉。不允许吹氧助熔，装料前可吹氧把炉门口废钢吹净。 4.1.3第二炉冶炼时间控制在1.5-2小时，以后炉次正常操作。 4.1.4电炉在冶炼过程中石灰分批次加入，一次最多加2000kg，炉后准备适量铝块或铝豆防止出现冒渣状况。 4.2 补炉 4.2.1出钢前准备好补炉工具和补炉材料，补炉材料粒度≤5mm，其中≤1mm的不得超过50%。 4.2.2出钢后检查炉体状况，根据炉衬侵蚀情况认真进行补炉，做到高温快补。 4.2.3发生炉底上涨或有坑时应及时处理，如上涨较严重应向炉底加适量萤石进行浸蚀；当炉底有坑较深时，应将残余钢水倾出，残渣扒净，然后用镁砂或捣打料垫补，并盖好铁板保护垫补处。 4.2.4检查EBT炉出钢机构包括滑动水口：在出钢间检查出钢机构包括滑动水口开合是否到位，间距是否满足要求，气缸驱动是否工作正常。 4.2.5认真检查炉壁和炉盖，发现漏水及时进行焊补。 4.2.6认真检查槽式炉出钢槽是否完好，是否需要更换；认真检查偏心底炉出钢眼，是否需要换出钢眼。 4.2.7新炉体冶炼80-100炉钢或炉底较深时需翻尽炉内钢液和炉渣，观察并维护炉底。 4.3 装料 4.3.1偏心底炉出钢后迅速清理出钢口及其周围的残钢、残渣，清理出钢口后，关好EBT托板，填好填料，直到填料在EBT上方呈馒头状，且高出炉底面160mm左右。 4.3.2偏心底炉完成以上工作后摇回炉体、槽式炉直接摇回炉体，待炉体摇回后锁定炉子，提升电极，旋开炉盖，通知吊车将第一筐料装入炉中。 4.3.3装料时，料筐底部距炉子上沿距离尽可能小些，并且缓慢拉开料筐，不可过猛，以减小炉料对炉体的冲击和避免钢渣溅出。特别是兑铁水时要有专人指挥吊车作业，根据铁水罐内钢水的余量，即时调整吊车吊钩提升高度，并确保炉内废钢彻底熔化，防止有冷料产生喷溅和冲刷炉壁。 4.3.4检查炉料是否高出水冷炉壁，若高出可用压料砣或料筐压平突起料。料筐吊走后炉沿若挂有废钢需及时处理，然后盖好炉盖准备冶炼。 4.4 熔化、氧化操作 4.4.1每次装完料先用3档电压6档电流通电冶炼。 4.4.2通电2-3分钟后，电极进入废钢中，此时调大功率，将电压档调到11档，进行强制熔化。供电制度： 穿井期：电压3档，电流6档，运行时间2-3min。 熔化期：电压11档，电流3~6档，塌料时电流用较低的档。 升温期：电压7档，电流2档，运行时间至出钢温度。 不允许频繁带载换电压档，以保护变压设备，电流档可根据实际情况适当调整。 4.4.3当炉门处有废钢堆积时，可进行炉门手动吹氧管进行吹氧助熔。 4.4.4第一篮废钢熔化60%以上，将第二篮料加入炉中或兑入铁水。 4.4.5废钢基本熔化(T≥1550℃)，渣流动性、发泡性良好，可大量流渣并加入渣料，温度大于1580℃取样，根据分析结果，并结合钢种对磷的要求，加入第二批渣料，加入量由磷的高低决定。 4.4.6出钢P含量标准化要求，详见《XX公司110tEBT基本工艺规程》。 4.4.7生产过程中氧化伴随整个冶炼过程，炉壁氧枪使用根据«110t电炉送电曲线及炉壁枪喷吹曲线»执行，炉门氧枪前期可吹扫炉门口废钢，在废钢全熔后插入钢液进行喷吹。 4.5 造泡沫渣标准化 4.5.1工作条件：氧气压力≥1.2MPa；碳粉量足够两炉使用；电气、机械设备正常。 4.5.2操作 4.5.2.1当电炉送电，即可开始吹氧操作。炉壁碳氧枪喷吹制度完全按照《XX公司110t电炉送电曲线及炉壁枪喷吹曲线》执行。 4.5.2.2当炉内熔池形成，弧光裸露时，开始以小流量碳粉喷碳。 4.5.2.3造泡沫渣要调整好炉渣的流动性，并根据炉渣的起泡情况决定喷碳流量或喷氧流量。 4.5.2.4废钢熔清后，炉内碳含量分析偏高时，用大流量氧气吹氧脱碳；当炉内碳含量分析偏低时，用最大喷碳量造成泡沫渣。 4.5.2.5炉壁碳氧枪严禁接触钢水。 4.5.2.6测温取样时，碳氧枪均停止喷吹。 4.6 测温取样 4.6.1废钢完全熔化，用测温枪进行测温操作，根据温度确定继续提温或是取样分析，当所测温度达到出钢温度后即可以出钢。 4.6.2温度大于1580℃时，用取样器进行第一次取样分析，根据分析结果确定是否需要补加合金或是进一步成分处理。根据情况确定成分调整后是否需要第二次或更多次取样分析，不锈钢出钢结束后包中进行取样分析。 4.7 出钢 4.7.1取第一个样时将钢包车开到出钢位，一操作工在出钢间待命。 4.7.2出钢温度 正常情况下出钢温度按«XX公司110tEBT基本工艺规程》执行 若钢包温度比较低，可按下表所示提高电炉出钢温度。 出钢温度提高10-50℃。 4.7.3当成分和温度符合出钢条件后，主控提升电极，检查一级画面上出钢条件，当所有条件都满足后，通知出钢工在本地控制台进行出钢。 偏心底炉非不锈钢出钢过程： 1）炉子倾动前抬起电极，锁定电极。 2）检查钢包车就位后，摇动炉子到3°左右，打开EBT托板，当填料漏空，钢水流出，及时摇动炉子，观察出钢量，随着钢水的流出不断摇动炉子增大角度，但最大不超过15°。如不能自动出钢，采用氧气引流。 3）出钢(EBT打开)前，开通氩气（每个流量150NL/min左右），当钢液流入钢包后，调大每个氩气流量至300-500NL/min。 4）当托盘打开形成圆流后可加入部分增碳剂，钢包内钢水达到15吨时，将铁合金、渣料加入钢包，操作顺序：Al—合金—渣料—出钢结束—增大氩气流量—增碳（鼓励提前增碳）。 5）当钢水量达到计划出钢量时，及时摇回炉子。 6）在炉子往回摇的过程中，若仍有钢液从出钢眼流出，则不能开走钢包车，继续摇炉，直到钢液不流出后开动钢包车。 7）待钢包车开走后，迅速填堵出钢眼直至突出呈馒头状，堵完出钢眼后，炉子摇至水平位，锁定。 偏心底炉不锈钢出钢过程： 1）炉子倾动前抬起电极，锁定电极。 2）检查钢包车就位后，摇动炉子到3°左右，打开EBT托板，当填料漏空，钢水流出，及时摇动炉子，观察出钢量，随着钢水的流出不断摇动炉子增大角度，但最大不超过15°。如不能自动出钢，采用氧气引流。 3）当钢水量达到计划出钢量时，及时摇回炉子。 4）在炉子往回摇的过程中，若仍有钢液从出钢眼流出，则不能开走钢包车，继续摇炉，直到钢液不流出后开动钢包车。 5）待钢包车开走后，迅速填堵出钢眼直至突出呈馒头状，堵完出钢眼后，炉子摇至水平位，锁定。 槽式炉不锈钢出钢过程： 1）出钢前主控停电，抬电极并锁定电极。 2）钢包车就位后，开始倾动炉体。 3）缓慢摇动炉子至钢水流出，待钢水流出部分后，再向前摇动炉子。 4）炉体摇动不能过快，根据钢包中钢水量来控制，最大倾角在＋38°。 5）当钢水量达到计划出钢量时，及时倾回炉子，炉子倾至水平位置锁定。 6）出钢完包中取样分析。 4.7.4当炉渣流到钢包时，应视实际情况及时向钢包中加入脱氧剂，防止因溢 钢、溢渣烧坏钢包车。 4.8 出钢成分控制 4.8.1非不锈钢出钢过程造渣及合金化 出钢造渣使用材料及用量按照«XX公司110tEBT基本工艺规程»执行。 出钢过程中合金化成分控制按照«XX公司110tEBT基本工艺规程»执行。 4.8.2不锈钢出钢前钢液成分控制 生产过程中成分控制按照«XX公司110tEBT基本工艺规程»执行。 4.9 出尽炉底 4.9.1当电炉炉衬到了后期，为了检查炉底情况，及时对炉底进行修补，需出尽炉中钢液和炉渣。 4.9.2当炉衬寿命已到，不能再冶炼，需要换炉体时要出尽炉底。 4.9.3由于炉中有留钢，出尽炉底这一炉要控制装入量，具体装入量根据《XX公司110tEBT基本工艺规程》执行。 4.9.4出尽炉底炉次，在冶炼后期，当钢水温度达到出钢条件时用低功率通电，氧枪用小流量，并喷吹碳粉，造泡沫渣，然后尽量流尽炉内炉渣后出钢。 4.9.5偏心底炉出尽炉底炉回出钢后，若钢包内有较多氧化渣，此时要对钢包中氧化渣作一次清渣处理（除渣重新造渣），否则LF无法冶炼。 4.9.6出尽炉底后，快速摇回炉体，并锁定炉子，提升电极到最高位，结束操作，等待下一步处理。 4.13.6中间包浇注过程全程保持中包液面不漏钢，大包工及时添加中包覆盖剂。 4.13.7浇钢过程中拉速设定值与工艺要求偏差≤0.01m/min。 4.13.8在中包渣厚＜100mm,中包余钢不超过4.5吨，渣厚＞100mm，班长对中包余钢做出调整以不下渣为原则，中包余钢最多不超过6吨，异常需进行记录。 5 ．主控工技术操作 为了控制和监视矩形坯连铸机设备状态以及工艺参数，主控工必须使用主控台命令和HMI人机界面来完成。 /4 请记住操作前必须检查安全条件，否则主控工必须对设备的任何损坏和或人员伤害负责，同时注意在拉矫机内有引锭杆或热坯的状态下必须保证至少有架拉矫机压着铸坯或引锭杆。 5.1. 主控台命令 通过主控台命令可以执行以下操作： - 穿入引锭杆 - 切割铸坯 - 铸坯输送 - 事故驱动 在浇注期间，检查过程控制，以确保铸机的正常工作 主控台分为三个区域： - 移动辊道控制 - 切割控制 -拉矫控制 这些命令对于每个铸流是相同的。 5.2.HMI 人机界面 通过HMI人机界面可以执行以下操作： - 显示设备状态 - 准备机器 - 执行命令或激活操作程序 - 更改工艺设置点 - 处理报警（显示，确认） - 控制主工艺变量的趋势 - 跟踪浇铸情况 - 切割铸坯 5.2.1铸机总览画面 回转台，中间包，和所有与铸流相关的数据，例如水，用于结晶器和喷淋，振动和切割。这里也显示蒸汽排风机的数据和状态，如果需要，中控工可以采用相应的命令来控制。 这个画面显示了大包 大包 大包回转台，两个中包车以及预热站的状态和数据，同样也显示中包车的当前位置。 点击按钮，可进入大包和中间包画面，该画面显示 S-1S-2S-3 点击，，等按钮可进入相应的铸流菜单。 5.2.2功能插页说明 在HMI布局的插页区域中共有14个功能插页，中控工通过鼠标或键盘上下箭头点击选择的插页可以依次进入下列画面： 主视图、互锁条件、参数、浇铸画面、塞棒、结晶器、电搅、冷却水、引锭链、切割、输出区、装置、安全、趋势图。 5.2.2.1主视图（OVERVIEW） 点击OVERVIEW图标可显示这个菜单，可查看大包、中间包、引锭杆、结晶器、电搅、自动液位控制风机和冷却水等参数。 5.2.2.2互锁条件（INTERLOCKS） 点击INTERLOCKS图标可显示这个菜单，可查看各种条件是否满足浇铸要求。 5.2.2.3参数（RECIPE） 点击RECIPE图标可显示这个菜单，可对包含的工艺参数进行手动设定和修改。 5.2.2.4浇铸画面（CASTINGFLOOR） 点击CASTINGFLOOR图标可显示这个菜单，可查看大包各部分位置、参数和状态；中包各部分位置、参数和状态；大包滑板状态。部分参数的设定和修改。 5.2.2.5塞棒（STOPPER） 点击STOPPER图标可显示这个菜单，可查看各流的自动控制系统状态和参数，拉速情况及塞棒系统正常运行条件是否满足。可对结晶器液位参数进行设定和修改。 5.2.2.6结晶器（MOULD） 点击MOULD图标可显示这个菜单，可设定振频、振幅、震动位置偏差、结晶器水量、结晶器液位等。可查看结晶器水温。 5.2.2.7电搅（STIRRER） 点击STIRRER图标可显示这个菜单，可查看电搅水温、电量和频率，设定和修改电搅的电量和频率。 5.2.2.8二冷水（SPRAG） 点击SPRAG图标可显示这个菜单，可查看各区宽侧和窄侧水流量和压力，监控各流各段水流量是否正常，事故水系统是否正常。可以手动开关3路事故水，手动设定各区宽侧和窄侧水流量。 5.2.2.9拉矫机（WSU） 点击DUMMYBAR图标可显示这个菜单，可查看各拉矫段状态和压下力及压下量，引锭链位置。可手动设定和修改压下量和压下力，下装引锭链。 5.2.2.10切割（CUTTERS） 点击CUTTERS图标可显示这个菜单，可查看铸坯长度，设定切割铸坯的尺寸等。 5.2.2.11出坯区（DISCHARGE） 点击DISCHARGE图标可显示这个菜单，可查看各组出坯辊道状态，横移辊道状态、铸坯称重、堆垛、喷号等。 5.2.2.12装置（UNITS） 点击UNITS图标可显示这个菜单，可查看各区域泵的状态和参数。 5.2.2.13安全（SAFETY） 点击SAFETY图标可显示这个菜单，可查看各部位事故急停和事故驱动状态，网络连接是否正常，各连锁条件是否满足。 5.2.2.14趋势（TRENDS） 点击TRENDS图标可显示这个菜单，大多数的重要工艺变量值（流量，温度，拉速，液位等）将连续储存在服务器中，可查看所需要的参数和情况。 6 ．切割区域技术操作 6.1. 检查操作控制台 6.1.1进行试灯的检查。 6.1.2确认所有的系统显示正常。 6.1.3选择火焰切割操作方式（自动或手动）。 6.1.4确认引锭杆脱锭系统操作方式（自动或手动）。 6.1.5确认事故停止正常。 6.1.6选择喷号机操作方式（自动或手动）。 6.2. 检查输出装置 6.2.1确认火焰切割机、输出辊道、挡板等设备的动作正常。 6.2.2确认事故状态的火焰切割机处于准备状态。 6.2.3确认“引锭杆插入”或“浇铸方式”的按钮位置正确。 6.2.4确认所有的安全装置状况良好。 6.2.5检查火焰切割平移辊道、输出辊道、切头移送系统、坯头收集箱和轨道上的渣壳和氧化铁皮，并按要求进行清理。 6.2.6检查火焰切割平移辊道挡板的损坏情况。 6.3. 切割前辊道的检查 6.3.1切割机前中间辊道单独运转。 手动切割机前中间辊道使之单独运转，正转、停止、反转、停止，确认无故障。 6.3.2切割平移辊道单独运转。 手动切割平移辊道使之单独运转，正转、停止、反转、停止，确认无故障。手动移动切割平移辊道，确认无故障。 6.3.3输出辊道运转。 手动操作使之单独运转，正转、停止、反转、停止，确认无故障。 6.4. 切头移送系统的检查 6.4.1操作方式选择机旁。 6.4.2试灯的检查。 6.4.3移动走行的检查。 6.4.4移动走行紧急停止的试验。 6.5. 切割机、喷号机操作前的检查 6.5.1切割机的运转检查。 6.5.1.1确认切割机本体走行单独运转。 6.5.1.3确认切割枪单独运转。 6.5.1.4确认夹紧装置单独运转。 6.5.1.5确认氧气和燃气的压力正常。 6.5.1.6确认火炬火焰的形式正确。 6.5.1.7确认测量轮是否正常。 6.5.2喷号机。 6.5.2.1确认喷号机的运动正确。 6.5.2.2确认喷号机的工作正常。 6.6. 引锭杆与热铸坯脱开 6.6.1操作方式选择自动。 6.6.2确认跟踪系统的跟踪长度正确 6.6.3脱锭开始时，确认脱锭装置动作。 6.6.4确认引锭头与热铸坯分离，若自动脱锭系统不能实施，脱锭方式采用手动强制脱锭。 6.6.5若手动脱锭失败，则采用切割机切头处理，必要时通知机前适当降速或停拉矫，并配合采用事故枪进行切割处理。 6.6.6中间辊道加速输出引锭确认。 6.7. 铸坯头自动切割 6.7.1确认事故按钮在释放状态，接通电源。 6.7.2控制方式选择自动。 6.7.3通过选择器开关选择火焰切割枪。 6.7.4当铸坯头部到达切割位置时，测量开始。 6.7.5当铸坯到达切割线位置时开始切割。 6.7.6切头落入切头移送台车上。 6.7.7切割枪返回原位，大车返回原位。 6.8. 试样切割 6.8.1切割的试样落到移动台车上，做好标记。 6.8.2下一次试样切割长度自动由长度测量系统自动执行。 6.8.3切割枪、切割机返回原位。 6.9. 切割机切割操作 6.9.1自动状态。 6.9.1.1确认事故按钮在释放状态，接通电源。 6.9.1.2在显示器上将控制方式选择为自动。 6.9.1.3整个操作由计算机控制自动进行。 6.9.1.4夹紧装置、切割枪、切割机返回原位。 6.9.2手动状态。 6.9.2.1控制方式选择手动。 6.9.2.2注视板坯切割长度显示器，提前按预夹紧按钮，到达切割长度，按夹紧按钮，夹紧板坯，切割机与铸坯同步。 6.9.2.3快速将切割枪移到铸坯边缘，并打开预热火焰和切割氧，先预热，后调整切割速度开始切割。 6.9.2.4通过控制器控制切割枪完成切割。 6.9.2.5切割完毕，关闭火焰。 6.9.2.6提起夹紧装置，将切割枪、切割机返回原位。 6.10. 手动切割操作 6.10.1从枪架上取下事故切割枪，轻放在地上。 6.10.2开启煤气总阀，将压阀调整到0.35MPa。 6.10.3开启氧气总阀，将压阀调整到1.0~1.2MPa。 6.10.4小量开启枪体上的煤气手轮。 6.10.5点火。 6.10.6开大枪体上的煤气手轮。 6.10.7打开枪体上的预热氧气手轮。 6.10.8氧、煤气混合预热火焰调整。 6.10.9压下切割氧气手柄。 6.10.10切割火焰调整。 6.10.11手动切割开始。 6.10.12手动切割结束。 6.10.13关闭切割氧阀。 6.10.14关闭枪体预热氧气手轮。 6.10.15关闭枪体预热煤气手轮。 6.10.16关闭氧气总阀。 6.10.17关闭煤气总阀。 6.10.18打开枪体手轮，将煤、氧气软管内余气放尽。 6.10.19将软管收盘在固定架上。 6.10.20刷除枪嘴上的飞溅物。 8.2.1每次浇铸结束或更换结晶器之后连铸班组必须对结晶器进行检查。主要检查水管对接是否密封完好，结晶器铜板表面是否存在深度大于0.5mm的缺陷，发现问题立即维护。 8.2.2对生产过程中发现结晶器铜板表面粘有残钢残渣必须进行清理。安装结晶器时，振动台必须清洁，必须保持结晶器的严格对中。 8.2.3在每次更换结晶器以后必须进行液位控制系统的“高位”和“低位”校准。必须调整结晶器宽面和窄面冷却水在工艺要求的范围内。 8.2.4每次浇钢前必须用拖布或抹布把结晶器表面的残渣、灰尘清理干净，保持结晶器表面光洁干净。 责任人：当班班长总负责：连铸大班长 8.2.5安装更换二冷各区水嘴必时须按照图纸安装。安装时注意检查宽窄面、内外弧水嘴的喷射角度、喷嘴与铸坯表面的距离及水嘴对中，必须严格按照图纸标准要求安装检查同时保证二区到五区喷嘴的开口必须与水排成十字交叉。 8.2.6每次终浇后必须检查各区喷嘴是否有堵塞现象。检查时分段、分区、分宽窄面的检查喷淋的流量及压力，如有堵塞应及时处理。对足辊段的喷嘴检测方法是把阀门开启度开到35%或39%检测喷嘴是否有堵塞、喷射角度是否正常。 8.2.7每次连铸大修时必须把各区喷嘴全部拆下进行检查，喷嘴上的沉淀物必须去除，沉淀物会堵塞喷嘴造成流量和喷射角度减小。 8.2.8对清理完的喷嘴在上线前必须在检测台进行检测喷射角度是否正常。对弯曲变形的喷嘴和喷射角度不好的喷嘴不允许上线使用。 8.2.9每次开浇前必须将二冷室的排污阀打开，冲洗3~5分钟。 8.2.10在浇钢过程中主控工要对结晶器冷却水和二冷喷淋水的压力、流量进行监控，并做好详细记录，如有异常要及时通知班长和设备点检站。 责任人：当班班长总负责：连铸大班长 8.3 保护渣烘烤及烘烤箱的使用 保护渣在使用前确保处于干燥状态，受潮的保护渣会引起铸坯产生裂纹、表面凹陷，甚至产生漏钢。保护渣需在开浇前半小时进行烘烤，烘烤温度100℃。将保护渣拆袋后装入烘烤抽屉中，再将烘烤抽屉放入烘烤箱进行烘烤即可。 8.3.1烘烤箱的操作 8.3.1.1开机顺序:共四步。第一步先打开烘烤箱左侧面板配电柜内电源开关；第二步打开烘烤箱左侧面板组合开关，此时电源指示灯亮；第三步按下风机开关启动风机；第四步按下加热开关启动加热器，此时烘烤箱开始升温工作。 8.3.1.2烘烤箱设定烘烤温度100℃，每屉保护渣烘烤时间应≥10分钟，每屉的最大装入量20kg。 8.3.1.3在每次开浇前1小时开机预热烘烤箱，在开浇前半小时将所浇注钢种使用的保护渣拆袋并立即加入烘烤箱开始烘烤。在每次取出烘烤箱中的保护渣后箱内应立即进行补充，确保生产所使用的保护渣都经过烘烤。 8.3.1.4针对异钢种快换同时需更改保护渣类型，在快换前最后一包依据吨钢消耗量0.5kg提前计算出本炉的总消耗量，按计划进行烘烤，在更换保护渣类型时每屉保护渣应悬挂有标识牌注明类型。 8.3.1.5在停浇前最后一炉依据吨钢消耗量0.5kg提前计算出本炉的总消耗量，按计划进行烘烤。在最后一屉烘烤好的保护渣取出使用后按步骤关闭烘烤箱，待箱内温度降到常温后清理烘烤箱内部散落的保护渣方便下次使用。 8.3.1.6关机步骤：共四步。第一步按下烘烤箱左侧面板加热开关，关闭加热器；第二步按下风机开关，关闭风机；第三步关闭组合开关；第四步关闭配电柜内电源开关。 8.3.2其它注意事项 8.3.2.1在开关箱存取保护渣操作时必须佩戴棉手套防止烫伤，注意安全。 8.3.2.2在生产浇注过程中全程使用的保护渣都须经过烘烤。 8.3.2.3不得提前拆开保护渣包装袋等待使用，保护渣开封后应立即装入烘烤箱内。 8.3.2.4注意烘烤箱左侧面板的指针式电流表，运行中电流波动不应超过额定电流5A. 8.3.2.5当烘烤箱内温度超过设定温度值时蜂鸣器会鸣叫，报警指示灯会闪烁。此时应关闭加热器，若关闭后仍有报警应立即联系点检人员进行维修。 8.4 铸坯表面控制 8.4.1浇注过程中班长要及时观察出二冷室的铸坯表面颜色，抽查铸坯在二冷室是否存在漏水铸坯表面发黑现象，若发现及时联系质量检查员。 8.4.2连铸后部班长负责检查出拉矫机后铸坯的表面质量，发现问题及时与检查员联系。 8.4.3铸坯标识（炉号、钢种、节流好、定尺）必须清晰不得随意涂画。 大连特钢公司矩形坯连铸机是由康卡斯特设计的三机三流弧型带有电磁搅拌和动态轻压下的连铸机。 2.1 ．铸机基本参数 型号康卡斯特连续矫直16.5m大方坯连铸机 设计弧形、重型设计 矫直点多点矫直，3个矫直半径 铸机半径R=16.5m，R=23m，R=46m 123 流数3 流间距2000mm 断面尺寸380x490mm 拉速范围0.2-0.65m/min 铸机速度0.15-2.5m/min 切割长度最短4.0m，最长8.5m，标称6.0m 流支撑长度约14m，（对于380x490mm） 冶金长度约34.7m，(对于380x490mm) 弯月面至火切机长度约41.7m 钢包支撑带升降和称重装置的蝶形钢包回转台 中间包容量900mm工作液位时容量约25吨 结晶器种类矩形断面板式结晶器 结晶器长度800mm，对于矩形断面 结晶器材质CuAg 振动频率30-350次/分钟 行程0-12mm（±6mm） 电磁搅拌CONCAST环状M-EMS（大功率EMS系统）+F-EMS 1112-910#11-12 每流个辊子（辊用于厚度和速度测量；辊用于机械轻压下装置；无辊；辊矫直铸坯） 拉矫机 3 ．大包岗位工艺技术操作 3.1. 回转台接收钢水操作 3.1.1接收钢水前，把接收位包盖打到开位，接收臂及包盖升到上极限位。 3.1.2钢水上台前，对钢水进行测温。 3.1.3确认天车大钩与钢包耳轴接触位置正确后，指挥天车把钢包座到叉臂上，指挥钩头下落，确认钩头与耳轴完全脱开后开出天车。 3.1.4清理油缸滑道的残物，通过按钮调整油缸的长度，把滑板油缸安装在滑板机构上，连接压风软管及防护板。在钢包下水口上套上密封圈。 3.1.5通过接收位包盖操作按钮旋转包盖，将包盖盖好。 3.2. 送钢包操作 3.2.1送钢包前，接收位包盖打到开位并升到上极限位，接收臂升到上极限位。 3.2.2卸下压风软管及防护板。 3.2.3通过按钮调整油缸的长度，卸下滑板油缸。 3.2.4指挥天车钩头，确认钩头与钢包耳轴接触正确后，吊走钢包。 3.3. 回转台旋转操作 3.3.1回转台旋转前确认天车开出叉臂，油缸、压风软管及防护板已经安装完毕，大包盖盖好。 3.3.2确认接收臂在上极限位，接收臂上极限位灯长亮。 3.3.3浇注位钢包浇注完毕，滑板关闭，取下机械手及长水口并将包臂升到上极限位。 ， 3.3.4按下旋转按钮实现回转台自动旋转，转动时旋转灯闪动回转台旋转到位旋转灯长亮；或通过弹性手柄手动旋转回转台。 3.3.5在电气系统出现故障时，利用手动氮气旋转。 3.4. 钢包长水口机械手的准备 3.4.1确认钢包长水口机械手水口碗可正常使用。 3.4.2检查长水口臂法兰紧固状况。 3.4.3检查操纵机构在各方向上的自由运动。 3.4.4检查长水口机械手液压升降的稳定性。 3.4.5长水口安装在机械手上，连接好氩气软管。 3.4.6检查用于清理长水口的烧氧器和钢包烧氧的烧氧管。 3.5. 钢包长水口操作 3.5.1在开始浇注前将长水口安装在机械手上，连接好氩气软管。 3.5.2中间包车开到浇注位后，将长水口移到中间包内，通过旋钮调整确定水口竖直后锁定。 3.5.3钢包到浇注位后使长水口对准钢包下水口，专人检查长水口与冲击砖中心标志是否对正。 3.5.4下降包臂到下极限，液压调整机械手上升，使长水口与钢包下水口压紧，机械手将自动停止上升，并将“CASTING”按钮选至“ON”位。 3.5.5长水口套正后，将长水口氩气（或氮气）阀门打开。 3.5.6大包滑板关闭后，将“CASTING”按钮选至“OFF”位。包臂抬起后下降机械手，并将长水口从中间包内移出，用氧气清理长水口内的残钢，确认清理净后将长水口重新移到中间包内准备下一炉钢水的浇注。 3.6. 中间包测温 3.6.1大包开浇3min后马上对钢水进行测温，测温时间间隔不大于10分钟。 3.6.2把测温偶头插到测温枪上，仪表指示灯亮显示准备就绪。 3.6.3沿中间包测温孔将偶头插到中间包钢水内约300mm。 3.6.4偶头在钢水内停留3～5秒，听到测温完毕信号后拔出测温枪。 3.7. 取样操作 3.7.1钢包钢水剩60吨时，进行取样操作；有气体要求的，钢水剩30吨取样。 3.7.2沿着中包取样孔把取样器插入中包钢水内200mm深，停留3～5秒，取出取样枪，取下取样器。 3.7.3成品样和气体样必须空冷。 3.8. 大包开浇操作 3.8.1确认钢包旋转到位。 3.8.2通过机械手将长水口连接到钢包下水口上，确认竖直。 3.8.3确认大包滑板控制按钮在手动位。 3.8.4通过按钮慢速打开钢包滑板。 3.8.5开浇后，浇注位包盖及接收臂下降到下极限位。 3.9. 大包浇钢过程控制 3.9.1确认滑板控制按钮在手动位，手动控制滑板。 3.9.2中包钢水达到浇注吨位后（HMI设定值）将手动控制转为自动，同时确认自动灯长亮，此时中包钢水液位处于自动控制状态。自动灯闪动，证明实际吨位与设定值偏移较大。 3.9.3在使用中包液位自动控制的情况下，手动按钮对滑板不起控制作用。 3.9.4可以通过滑板控制按钮来实现中包钢水液位手动和自动控制的切换。 3.9.5中间包做好密封浇注，严禁钢液面裸露。 3.10. 大包操作要点 3.10.1严格执行大包上台温度，对违规上台要及时记录并与质量员联系做好评审工作。 3.10.2对大包下渣严格控制。大包工在大包浇注剩余10吨时开始盯紧长水口，发现有钢水翻腾时立即关闭大包滑板。 3.10.3大包烧氧开浇后中包达到6吨后立即套长水口，对再次烧氧裸浇时间控制在1分钟以内，主控工对裸浇的炉回，重量要有记录。 3.10.4浇注过程中由于大包絮流、长水口结冷钢、长水口断裂出现的大包裸浇，主控工记录相应炉回、裸浇重量。 3.10.5大包浇注过程中长水口做好氩封操作，以中包冲击区无钢水翻腾裸露为标准。 3.10.6大包在浇注过程中采取加盖保温操作。 4 ．浇钢工岗位工艺技术操作 4.1. 浇注前准备 4.1.1待坯尾到第三段后对铸机进行清理并检查结晶器表面状况。 4.1.2确认中间包及水口的烘烤是否满足浇钢条件。 4.1.3待坯尾完全拉出铸机后确认拉矫机辊子已复位。 4.1.4检查中控各操作界面处于正常状态。 4.1.5检查结晶器水、二冷水、二冷风、机械闭路水的压力、流量及温度是否正常。事故水手阀在开启状态，自动阀在关闭状态。 4.1.6检查液压系统、润滑系统、蒸汽风机工作正常。 4.1.7准备引锭封堵材料及工具。 4.1.8换结晶器后校正结晶器液位自动探测器。 4.1.9准备相应钢种的结晶器保护渣、中包覆盖剂。 4.1.10封引锭前中包工需清理干净结晶器内壁，并认真检查结晶器铜板的使用状况并形成检查记录，发现存在铜板磨损严重的情况应及时与检修部联系确定更换时间。 4.1.11连铸班长在确认开浇时间后，在开浇前4小时烘烤中间包，中间包烘烤采用大火。在开浇前3小时烘烤水口。由于生产条件的更改延长中包烘烤时间，最长不能超过12小时，超过12小时必须强制报废。中包烘烤时间超多6小时，当班班长每隔一小时检查一次并做记录，若烘烤过程出现耐材坍塌现象要及时与部门主管人员联系。 4.1.12封引锭前检查二冷一区、二区喷淋状况对堵塞的喷嘴及时更换。同时检查足辊、扇形1段支承辊的转动情况。对错位、不转的支承辊要通知检修部及时更换严禁继续浇注使用。 4.1.13中包工在准备安装塞棒机构前确认次中包已经验收合格。 4.2. 结晶器操作要点 4.2.1按照不同钢种选择相应的保护渣，禁止滥用保护渣。 4.2.2保护渣使用前必须进行烘烤。 4.2.3保护渣一经开袋，必须立即使用；如无质量等原因，在该袋保护渣未使用完之前不得开启其他同类型保护渣袋。 4.2.4禁止使用包装破损的保护渣。 4.2.5手动添加保护渣时，保护渣应在推渣盘前沿呈一线堆放，盘中的保护渣存放量最多为10kg。 4.2.6手动添加保护渣时推渣盘中不得有异物，若存有异物（如渣条等）必须及时清除。 4.2.7中包工加结晶器保护渣时严格按照“少加、加均、勤加、结晶器液面不漏红”原则执行 4.2.8结晶器液面波动。工艺要求在70%±2%。在浇钢过程中液面波动＞5%时要记录同时通知检修部电气工程师。 4.2.9结晶器水流量宽面低于800L/min，窄面低于600L/min，要做好记录，浇注过程中单面水流量波动＞35L/min时要记录并通知检修部机械工程师。 4.3. 中间包烘烤操作 4.3.1中间包衬总厚度为220mm。 4.3.2中间包隔热层厚度为10mm，采用绝热板。 4.3.3中间包永久层采用整体浇注，厚度为150mm。 4.3.4中间包工作层采用干式料，厚度为60mm。 4.3.5在烘烤前对上线中间包的工作层、塞棒、水口、冲击砖、挡渣堰等部位认真检查，确认塞棒在开启位且包内无残渣。烘烤时塞棒一直开启，浸入式水口在中间包烘烤至800℃时开始抽风。 4.3.6每个包在大、中修完及每个浇次使用前毕需对中包、浸入式水口进行烘烤干燥，烘烤曲线如下图。 中包烘烤曲线： 4.4. 下装引锭操作 4.4.1下装引锭前应对铸机各流情况进行确认，一是处理设备人员是否撤离，二是辊道上有无阻碍引锭杆运行冷钢、水口等杂物，切割机同步装置抬起到上极限位置，测量轮摆到等待位，脱锭辊降到最低位置，三是扇形段保温盖板有无变形垮塌情况。 4.4.2送引锭杆条件具备后，由铸机机长向中控室发出下装引锭杆指令，中控做好下装引锭条件，中控启动下装引锭，所有拉拔辊压力自动转成高压并处于上极限位。 4.4.3穿引锭速度2.5m/min，接近预定高度是减速缓慢达到要求高度。引锭头距结晶器内弧上沿455mm时准备封堵。 4.4.4引锭杆运行过程当中要密切监视引锭杆运行是否平稳有无跑偏，铸流主液压是否正常，拉拔段驱动辊是否按顺序压下；同时流上监控人员与中控室保持联系，如有异常及时停止下装引锭操作。 4.5. 引锭头封堵的操作 4.5.1首先用润滑油润滑结晶器四壁。（菜籽油等） 4.5.2用石棉绳将结晶器与引锭头之间的缝隙填充好，高度要低于引锭头。 4.5.3将钉屑均匀的铺在引锭头的表面和燕尾槽内，表面铺设厚度20～25mm，燕尾槽内10～15mm，钉屑要将石棉绳完全遮盖。 4.5.4将引锭锚放入结晶器，使十字朝上，宽边伸入引锭头握手处。 4.5.4开浇槽中间摆3层直冷却钢棒，两侧摆1层冷却钢棒。 4.5.5将开浇槽放在引锭头上，开浇槽的四壁不准接触结晶器铜板。 4.5.6在开浇槽上加入适量的冷却钢棒，并留有一定空隙，开浇槽与铜板之间四周摆适量弯冷却钢棒。 4.6. 塞棒检测操作 4.6.1确认塞棒数据线全部连接，塞棒处于完全关闭位置，手轮处于开启状态。 4.6.2当控制开关常亮时可进行塞棒测试 4.6.3将旋钮旋至“0”位校正零点。 4.6.4旋转旋钮进行塞棒检测。 4.6.5检测结束后，认真检查塞棒是否有损伤，浸入水口是否下沉，座砖是否有损坏。 4.6.6检测完毕后将塞棒控制钮选为关闭。 4.6.7如果塞棒测试异常，立即停止试棒。 4.7. 中间包车操作 4.7.1开车前确认烘烤器已抬起，中包车在上极限位，上极限灯长亮；浇注位转臂在上极限位。 4.7.2检查中包车轨道周围无障碍物。 4.7.3按下“自动到浇铸位”按钮，将中包车开至浇铸位。 4.7.4中包车到浇注位后对中调整中包车的位置。 4.7.5中包车在预热位通过操作盘控制中包车的升降。 4.7.6中包车在浇注位通过操作盘实现中包车在浇注位的升降和对中。 4.7.7上极限位和下极限位到位后相应的灯长亮。 4.8. 开浇操作 4.8.1确认钢包在浇注位，以及中间包在浇注位下极限，选择浇注模式。 4.8.2当中间包吨位达到预设定值时，塞棒即可自动开启开浇，使浇注程序进入自动状态。 4.8.3当钢水浸没浸入水口吐出孔时，开启自动添加保护渣装置向结晶器内添加结晶器保护渣。 4.8.4结晶器内钢水高度达到液位探测的20%时，操作工启动‘STARTWITHDRAWAL’按钮，拉矫机将自动启动，同时振动自动启动。 4.8.5拉矫启动后，拉速控制选择到远程控制模式，由中控进行升降速的拉速控制。 4.9. 铸中操作及监测 4.9.1监控保护渣的使用状况，发现渣耗降低、异常渣条、渣面脱碳或裂口，及时降速0.3m/min进行捞渣操作。 4.9.2快换后，需要对保护渣进行换渣操作。 4.9.3监控水口渣线和塞棒渣线的侵蚀情况，及时更换渣线，避免侵蚀严重造成断浇。 4.9.4监控塞棒开口度情况，合理计划中包连浇炉数，避免因计划不当而导致生产中断。 4.9.5根据中间包温度，按照《矩形坯连铸技术规程》调整拉速，确保稳定拉速，避免反复升降速。 4.9.6监控结晶器振动情况，发生振动偷停情况立即停拉矫，重新启动振动，振动起振后再重新启动拉矫，避免漏钢；如发生偏振或无法振动直接终浇。 4.9.7监控各路冷却水的流量和压力。 4.9.8监控液压系统、润滑系统及电控系统，确认正常工作。 4.9.9监控操作盘上的所有报警，及时复位并通报。 4.9.10主控监控拉拔辊抬起和压下位置是否准确。 4.10. 快换操作 4.10.1快换前准备好联接件，联接件必须进行烘烤，保证干净、干燥、无油污，联接件内放入两层冷却弹簧。 4.10.2抬起预热位中间包，检查流钢通道是否通畅，塞棒升降是否顺畅，水口烘烤是否良好。 4.10.3大包操作工测量残钢残渣厚，并负责通知流上关棒吨位。 4.10.4到达吨位，流上人员关棒抬包，并将中间包开离浇注位。 4.10.5快换前保护渣严禁过厚，渣层过厚（＞50mm）务必进行捞渣。 4.10.6操作工用测量钢棒测量钢液面，要求钢液面距结晶器上沿400mm。 4.10.7液面下降后，挑净结晶器四周渣条，挑不出的要把渣条打碎，边角部确保无保护渣渣条。 4.10.8将联接件放入结晶器钢水中，联接件摆正，严禁刮碰坯壳。 4.10.9将预热位中间包开到浇注位并对中落包。 4.10.10开浇操作按照第“8”要点执行。 4.11. 终浇操作。